독일에는 ‘Mittelstandsfirma(미텔스탄츠 피르마)’라는 것이 있다. 직역하면 ‘중소(규모) 기업’ 이지만 또한 세계 최고의 기술력을 보유한 독일의 첨단 제조산업을 이끄는 일명 ‘강소(強小) 기업’을 지칭하는 말로, 독일을 포함한 선진국이 주도하는 파워유닛 산업을 포함한 ‘소리 없는 영웅(unsung hero)’인 중소기업을 기반으로 한 전 세계 첨단기계 소재부품산업을 상징적으로 나

(출처: ‘중소·중견기업 기술로드맵 2017-2019 (첨단 신소재부품)’ (중소기업청 2017, p. 19))

다양한 첨단기계 소재부품산업 중 인체의 심장, 허파, 신장 등 인체의 주요 장기와 같이 시스템의 성능을 좌우하는 핵심 제품인 파워유닛 산업은 기계‧항공‧조선‧자동차 등 주력산업의 고부가가치 기반산업군으로 국가경제에 미치는 파급효과가 매우 크다. 파워유닛(Power Unit)은 자동차, 항공기 등 내연기관 엔진, 랜딩기어, 구동모터 등 완제품(시스템) 성능을 좌우하는 핵심 제품으로 모터, 터빈, 엔진 등이 해당되며, 이러한 핵심 제품은 선진국이 기술과 시장을 지배하고 있고, 국내에서는 핵심 부품을 수입하여 조립하는 형태이다. 파워유닛은 시스템과 요소부품, 기반 소재까지 설계부터 협력 개발이 이뤄져야 기술력 확보가 가능하다. 주문자 생산방식(OEM)으로는 완제품 개발·생산이 어렵다. 소재와 부품을 개발·생산하는 중소·중견 전문기업과 완제품을 생산·수출하는 대기업이 유기적으로 결합해야 한다. 기술 개발과 축적을 위해 대학, 연구기관과 기업지원기관, 지자체 간 연계 협력도 필수다

(출처: ‘중소·중견기업 기술로드맵 2017-2019 (첨단 신소재부품)’ (중소기업청 2017, p. 20))

그동안 우리나라는 핵심소재부품을 수입․조립하여 완성품을 수출하는 산업구조로 세계 7번째 무역대국으로 고성장을 이루었다 (조선해양플랜트 산업 세계 1위, 세계 6번째 초음속 항공기 수출국, 자동차 생산량 세계 5위, 원자력 수출 세계 1위 등). 하지만, 조선해양플랜트 산업은 세계 수주량 1위를 달성하였음에도 수주 가격의 35~55%를 차지하는 기자재의 80%는 수입에 의존하고 있다. 또한, 자동차산업은 세계 생산량 5위와 엔진 국산화에 성공하여 우리나라 경제를 견인하고 있지만 엔진부품인 과급기, 연료펌프, 냉각펌프 등의 핵심 제품은 수입 또는 해외 기술에 의존하고 있어 관련 제품의 국산화가 시급한 실정이다. 미래창조과학부에 따르면 2013년 기술무역 수지비는 0.57로 개선되었으나 재료분야 기술도입은 2012년 1억 8100만 달러에서 2013년 2억 2890만 달러로 증가하였고, 기계분야도 2012년 11억 9100만 달러에서 2013년 13억 9600만 달러로 증가하였다.

※ 한국은행(2015) 파워유닛 부품산업 국산화율: ’11년 62.4% → ’13년 57.9%.
- 제조업 국산화율: ’11년 64.4% → ’13년 66.1%.
※ 기술도입: ’12년 1.81억 불 → ’13년 2.3억 불 → ’14년 3억 불, 연평균 28% 증가.
※ 파워유닛 ’14년 수출 90.6억 불 / 수입 93.1억 불.

특히, 최근 독일 등 선진국은 파워유닛 산업의 고효율, 고출력, 친환경, 소형 경량화 개발에 집중하고, 세계적으로 국가별 배기가스 환경규제, 에너지 소비효율 등급표시제, 유럽 유해물질 제한 지침, 선박 제조 연비 지수 정책 등을 통해 수입규제로 활용하고 글로벌 환경규제를 강화하면서 자국 산업을 보호하고 있어, 수출 활성화 위해서는 고부가가치 파워유닛 산업의 중점 육성 및 환경규제에 대응하는 슈퍼 프리미어급 파워유닛 핵심소재․부품의 국산화가 시급한 상황이다.

(재료연구소 파워유닛‧핵 심첨 소재 관련 주력사업분야 (출처: 한국기계연구원 재료연구소))

이에 경남도는 주력산업 위기 돌파와 지속 성장을 뒷받침할 기반산업으로 ‘파워유닛’을 선택했다. 이에 경상남도는 2011년부터 소재‧부품의 경쟁력이 완제품의 성능과 부가가치를 좌우하는 핵심 요소로 부각됨에 따라 첨단기계(파워유닛) 소재부품산업을 집중 육성하고 경쟁력 강화에 역량을 집중시키기 위해, 대규모 국책사업으로 ‘첨단기계(파워유닛) 소재부품산업 육성 프로젝트(이하 파워유닛 육성사업)’계획을 추진하였다.
▪ [사업 배경]: 우리나라에서 파워유닛 산업은 2013년 생산액은 22조 1394억 원이었으며 이 중 경남은 6조 3505억 원으로 28.7%를 차지, 종사자 수는 6만 6907명으로 전국 대비 24.8%를 차지하고 있으며, 창원 국가산업단지를 중심으로 집적화되어 있다. 하지만, 현재 경남 주력산업이자 우리나라 기간산업이기도 한 기계, 항공, 조선, 자동차는 위기다. 2011년 기준 경남 기계산업은 전국 대비 매출 24%, 사업체수 15%, 종사자수 20%로 광역지자체 중 1위였다. 항공은 매출 81.6%, 사업체수 61%, 종사자수 70%에 달해 확고부동한 위치였다. 해양플랜트도 매출 50%, 사업체수 49%, 종사자수 50%에 달했다. 그러나, 현재는 글로벌 경기 침체와 저유가 후폭풍으로 주력산업 상당수가 수출 부진에 매출이 하락하는 침체 상태에 놓여 있다.

※ 제조업 대비 기계산업 비중 하락 : 20.7%(’07년)→17.2%(’10년)→16.9%(’14년)
※ 조선업 위기 상황 : ’17년말까지 경남지역에서 5.6만명~6.3만명 실직 예상
※ 파워유닛 관련 기업체수 : 경남 1위 379개사, 경기 2위 265개사 종사자수 : 경남 1위 16,575명, 경기 2위 13,650명(통계청, 광업제조업조사,2013년)
※ 파워유닛 산업 특화도는 경남 가장 높음(경남 2.02, 부산 1.71, 대전 1.65) - 특화도>1 이면 특화된 산업으로 판단.

경남도의 주력 기계산업은 중진국형 기술 수준이며, 질보다는 양에 의존한 산업구조다. 대외 환경 변화와 함께 경남 제조업 위기를 불러온 주요 원인이다. 조선해양플랜트는 경남 지역산업 비중의 절반 이상을 차지한다. 국가적으로도 세계 수주량 1위면서 그간 수주 가격 35~55%를 차지하는 기자재의 80%를 수입에 의존했다. 자동차 또한 세계 생산량 5위, 엔진 국산화라는 성과에도 불구하고 여전히 엔진부품인 과급기, 연료펌프, 냉각펌프 등 핵심 제품과 기술은 해외 의존도가 높다. 기술 고도화 수준을 나타내는 중저위 기술 기반 수출제품은 2000년 32.9%에서 2010년 62.1%로 크게 늘었다. 지역 제조업 부가가치와 성장률은 매년 감소 추세다.

(출처: 파워유닛 산업의 주요 분야 (출처: 한국기계연구원 재료연구소))

다시 말해, 자동차·조선 등 국내 주력산업은 양적 성장에만 집중해 한계상황이다. 해결책은 고부가가치 산업인 파워유닛 부품산업을 육성해 질적 성장으로 전환해 나가야 한다는 것이다. 하지만 이러한 핵심 제품은 선진국이 기술과 시장을 지배하고 있고, 국내에서는 핵심 부품을 수입해 조립하는 실정이다. 따라서 파워유닛 부품산업의 질적 성장을 위해서는 선진국의 기술과 시장의 종속으로부터 탈피할 수 있는 부품 국산화가 시급하다. 이를 위해 핵심기술개발, 시험·평가 인증 및 설비 구축이 우선돼야 한다. 국산화 대상 파워유닛 부품은 모터, 터빈, 엔진용 내열 부품 등이다.
▪ [사업 개요]: 당초 이 사업은 자동차·항공기·조선·발전산업 등 주력산업의 지속적인 성장을 뒷받침하기 위해 2011년도에 1조 원 규모로 사업기간 10년으로 계획됐으나, 2016년에 5000억 원 규모의 5년간 계획으로 축소됐고, 이번 2017년도 산업통상자원부 심사 때 또 축소됐다. 경남도는 최근의 정부 분위기로 볼 때 예산규모가 수천억 원대에 달하는 사업은 심사를 통과하기 어렵다고 판단해 실행 가능성 위주로 현실성과 우선순위가 높은 사업을 재선 정했다고 밝혔다. 당초 계획에서 엔진부문이 많이 축소됐다. 경남도는 또 다른 정부의 R&D 공모사업에 참여해 엔진부문 사업도 순차적으로 해 나갈 계획이다. 사업기간은 2019~2023년까지 5년간이며 총사업비는 1450억 원(국비 760억 원, 지방비 375억 원, 민자 315억 원)이다. 사업은 기술개발, 기반 구축, 기업지원 등 3가지로 나눠 추진한다.

(고효율 터보차져 대중소기업 간 상생 체계(예시) (출처: 한국기계연구원 재료연구소))

구체적으로, 고효율 파워유닛(기계산업 핵심부품인 엔진, 터빈, 모터 등 동력장치) 산업 육성사업은 국비 760억 원을 포함해 총 1,450억 원이 투입되는 대형 국책사업으로 파워유닛의 고효율을 위한 첨단 소재와 핵심부품을 개발하고, 시험·평가·인증과 사업화를 위한 인프라를 구축하는 것이다. 경남 도와 창원시, 재료연구소, 경남 테크노파크 등은 2014년부터 도내 기업체 수요조사를 통해 기획보고서를 준비하였으며, 올해 초 현 정부의 지방공약에 반영하였고, 6월 초에 경남도에서 산업부에 예비타당성 조사 대상사업을 신청하였다.
기술개발은 900억 원을 들여 파워유닛 핵심소재 4개, 핵심부품 12개 기술을 개발한다. 목표는 선진국 대비 기술 수준을 현행 66% 수준에서 80% 수준으로 확보하는 것이다. 기반 구축은 시제품제조센터 장비 14종, 가속성능시험센터 장비 13종 등 인프라 구축에 520억 원을 투입한다. 이와 함께 30억 원을 들여 파워유닛 소재·부품 강소기업 20개를 육성하는 계획도 있다.
경남도에서 자동차·항공기·조선·발전산업 등 주력산업의 지속적인 성장을 뒷받침하기 위해 추진하고 있는 ‘고효율 파워유닛 산업 육성사업’이 정부의 예비타당성 조사 1차 관문인 산업통상자원부 심사에서 1순위로 통과했다. 산업부에서는 자체 심사를 통해 경남도가 신청한 ‘고효율 파워유닛 산업 육성사업’을 1순위로 선정하여 지난 6월 23일 기획재정부, 미래창조과학부에 예비타당성 조사 대상사업으로 신청하였다. 앞으로 미래창조과학부의 기술 성평가와 기획재정부의 예비타당성 조사를 통과하면, ‘19년 정부 예산에 반영될 예정이다.

(발전용 터빈 소재(ST, GT) 분야의 대중소기업 간 협력 사례 (출처: 한국기계연구원 재료연구소))

▪ [경남도, 파워유닛 산업 육성 최적지]: 모든 이동수단은 내·외연 기관, 전기모터로 움직이고, 1인용 이동수단의 증가에 따라 수요도 지속적으로 증가하고 있다. 또 전력생산을 위한 분산발전으로 인해 발전용 엔진 및 터빈의 수요도 지속될 것으로 예상돼 파워유닛 관련 산업 세계적 수요가 증대될 것으로 보인다. 또 독일 등 파워유닛 선진국은 고효율, 고출력, 친환경, 소형 경량화를 위한 소재부품 개발에 집중하고 있다. 세계적으로 배기가스 환경, 에너지 소비효율 등급표시제, 유해물질 제한 지침, 선박 제조 연비 지수 정책 등 규제가 강화되는 추세이기 때문이며, 핵심소재부품 개발이 시장 경쟁력을 좌우할 것으로 예상된다. 파워유닛은 시스템과 요소부품, 기반 소재까지 설계부터 협력 개발이 이뤄져야 기술력 확보가 가능해 소재와 부품을 개발·생산하는 중소·중견 전문기업과 완제품을 생산·수출하는 대기업이 유기적으로 결합해야 한다. 기술 개발과 축적을 위해 대학, 연구기관과 기업지원기관, 지자체 간 연계 협력으로 클러스터를 구축해야 한다.
경남지역 파워유닛 산업 지역별 특화도는 전국에서 가장 높은 수준으로 전국 대비 업체수 26.3%, 종사자수 24.8%, 생산액 28.7%, 부가가치액 26.1%이며, 창원 국가산단을 중심으로 발전해 왔다. 경남은 파워유닛 관련 기업체수가 전국 1위로 379개사, 종사자수도 전국 1위로 16,575명이며, 전기연구원, 재료연구소 등 기술개발 기관과 창원산단 내 공급기업과 수요기업까지 클러스터를 형성하고 있어, 파워유닛 산업 육성에 최적지로 평가받고 있다. 경남도가 기계부품소재 고도화와 전략산업 전체 경쟁력 강화의 기반산업으로 고부가가치 파워유닛 산업 육성을 선택한 배경이다.

(발전용 스팀터빈 (출처: 한국기계연구원 재료연구소))

현재, 경남의 주력산업인 기계·조선산업은 글로벌 경제 위기에 저성장 악순환(저성장-저수익성-고용감소-혁신활동 부진-성장동력 약화) 늪에 봉착하고 있어, 경남도에서는 이번 사업 추진으로 조선업 위기, 창원산단 구조고도화 및 기계산업 침체에서 벗어날 수 있는 기회가 될 것으로 기대한다. 경남도에서는 이번 사업을 통하여 1조 3천억 원(지역 내 8,532억 원)의 생산유발과 3,573억 원(지역 내 2,327억 원)의 소득창출, 8,647명의 고용창출 효과로 지역경제 활성화와 새로운 일자리를 창출할 것으로 기대하고 있다.
고효율 파워유닛 산업 육성사업은 선진국형 기술 도약을 위한 발판 마련의 기회로 소재-부품-시스템까지 협력할 수 있는 체계 구축과 성능․신뢰성 확보를 위한 인증체계를 확립하여 사업화 연계 추진이 가능한 기술개발사업이다. 그동안 창원을 포함한 경남의 주력산업은 핵심 소재부품을 수입해 완성품으로 조립해 수출하는 사업구조로 고성장을 이뤘지만, 주요 기자재의 핵심 부분품을 수입 또는 해외 기술에 의존하고 있어 관련 제품의 국산화가 시급한 과제였기에, 지역 주력산업인 파워유닛의 핵심소재부품 원천기술을 개발해 경남을 첨단기계 소재부품산업의 거점으로 육성은 계속될 것이다.